Kummi plastifitseerimine ja segamine

Reformide süvenemise ja avanemisega on kõik Hiina tööstused kiiresti arenenud ning kummitööstus pole erand. Mõned ettevõtted aga piiravad sageli oma arengut vajaliku tehnilise personali ja kvalifitseeritud operaatorite puudumise tõttu. Seetõttu on hädavajalik koolitada kiiresti välja nende ettevõtete tehniline personal ja parandada operaatorite tootmisoskusi.
Nagu me kõik teame, on kummitööstus kõrgelt spetsialiseerunud tehniline töö. See ei nõua tehnilistelt töötajatelt mitte ainult äritegevuse kõrget taset, vaid ka laialdasi teadmisi teistest erialadest. Seedige ja omastage pidevalt uusi tehnoloogiaid, uusi protsesse ja uusi kummitööstuse tooraineid nii kodu- kui välismaal. Ainult nii on võimalik luua ökonoomsem valem, millel on parimad terviklikud tasakaaluomadused.
See on aga vaid poolkummtöötlemine ja teise poole teevad operaatorid. Kui on olemas hea valem, pole operaatorit, kes suudaks edukalt lõpule viia mitmeid protsesse, nagu partiide valmistamine, segamine, ekstrusioon, kalandreerimine ja vulkaniseerimine. Siis ükskõik kui hea valem on, ei saa see toota head toodet. Seetõttu on operaatorite töötaseme tõstmine toote kvaliteedi paranemise tugev tagatis. Ainult tehnikute ja operaatorite täiuslik kombinatsioon võib viia minu kodumaa kummitöötlemise tööstuse uuele tasemele.
Läbi enam kui kümneaastase praktilise töökogemuse keskendub autor avatud veskite kasutamisele kummi plastifitseerimisel ja segamisel.
1. Kummi plastifitseerimine
Kummitoodete puhul peab toorkummil olema teatav plastilisus. Näiteks vormitud tööstustoodete kummi puhul peab toorkummi plastilisus olema umbes 0,25–0,35. Kalandri, ekstrusiooni, käsnliimi, lima ja muude kummimaterjalide plastilisusnõuded on umbes 0,4–0,6. Kui plastiktõstuk ei saavuta vajalikku plastilisust, toob see segamisel suuri raskusi ja samas ei saa garanteerida ka toote kvaliteeti. Seetõttu tuleb suure Mooney viskoossusega toorkummi mastikeerida, et saada vajalik plastilisus, et tagada järgnevate protsesside sujuv kulg. Kui plastilisus on liiga kõrge või liiga madal, millised on kahjulikud mõjud kummi töötlemisele ja toodetele? Kui toorkummi ei segata piisavalt ja plastilisus ei vasta nõuetele, on segamine keeruline ja ilmneb maharullumise nähtus; lisaks toimub kummisegu kokkutõmbumine. määr tõusis. Toorkummi liigsel plastifikatsioonil väheneb segakummi kõvadus ja tõmbetugevus ning söötme vastupidavus vananemisele. Seetõttu on väga oluline teha head tööd toorkummi plastifitseerimisel vastavalt erinevate toodete nõuetele.
Mitte iga toorkummi ei pea närima. See sõltub kummi närimisomadustest, Mooney viskoossusest jne. Tavatingimustes ei pea Mooney viskoossus (ML100℃1+4) alla 80 närima, välja arvatud spetsiaalsete kummisegude puhul ja seda võib segada enne segamist mitu õhukest käiku. Toorkummi, mille Mooney viskoossus (ML100℃1+4) on üle 80, tuleb mastikeerida, kuid see pole päris nii. Näiteks kuigi fluorokummi Mooney viskoossus on 65–180, on selle molekulaarahel jäik ja olemuselt stabiilne. Pärast pikka plastifitseerimist ei vähene toorkummi viskoossus mitte ainult väga vähe, vaid mõnikord ka suureneb. Seetõttu saab fluorokummi otse segada ilma närimiseta.
Kodumaise kummitöötlemise tööstuse seisukohast on peamised plastifitseerivad tooted küllastumata looduslik kautšuk ja kõva nitriilkumm. EPDM-, butüül-, neopreen-, cis-butadieen- ja akrülaatliimide puhul, kui neid kasutatakse vormitud toodete jaoks, ei pea neid närima ja neid saab otse segada. Kuid kalandreeritud, ekstrudeeritud ja käsntoodete puhul tuleks toote väikese kokkutõmbumiskiiruse ja sileda pinna tagamiseks läbi viia mitmeastmeline närimine, isegi kui toorkummi saab segada ilma närimiseta. toorkummi plastilisuse parandamiseks. Toota kvalifitseeritud tooteid. Viimastel aastatel on välismaalt imporditud pehme butadieenkummi, nagu Jaapani nitriil 240S, Venemaa CKH-26 jne, Mooney viskoossusväärtus madal. Üldjuhul pole vaja närimist, vaid otsesegamist.
Järgnev kiirendab loodusliku kautšuki ja nitriilkummi plastifitseerimismeetodeid ja ettevaatusabinõusid.
Suure Mooney viskoossuse ja kõrge mehaanilise tugevuse tõttu on looduslikku kautšuki väga raske segada, kui seda ei närita (siin viitab peamiselt 1# ~ 5# suitsutatud lehtkummile). Seetõttu tuleb sobiva plastilisuse saavutamiseks looduslikku kautšuki enne segamist närida.
Kuna looduslik kautšuk on kristalliline kumm, eriti talvel, kui kristalliseerumist ei eemaldata, tekitab see kummi lõikamisel suuri raskusi ja kahjustab seadmeid. Seetõttu on enne liimi lõikamist vaja liimi küpsetada. Küpsetusliim toimub üldjuhul liimikuivatusruumis, temperatuur on umbes 60 ℃ ja aeg 48 tundi.
Pärast toorkummi kuivatusruumist väljavõtmist eemaldage esmalt toorkummi pinnalt mustus ja seejärel lõigake kummilõikusmasinaga kasutamiseks umbes 5 kg kaaluvad väikesed tükid. Liimiplokid on kõige parem eraldada eraldusvahendiga, et vältida üksteise külge kleepumist ja hoida need puhtad. Lõigatud kummiplokk tuleb purustada ja tehas tehakse üldiselt kummisegamismasinaga. Võttes näiteks 14-tollise kummisegisti, kitsendage esmalt deflektorit (tööpind moodustab umbes 2/3 rulli pikkusest) ja reguleerige rulli kaugust (0,5 mm), et vältida kummisegisti tekkimist. ülekoormamise eest, mis ei põhjusta komistamist ja kahjustab seadmeid. Seejärel pangekummplokid kummisegamismasinasse ükshaaval suure koonuse ots ja liimi kogus on umbes 20 kg. Liimi laadimisel tuleks seista segamismasinaga külili või seista segamismasina küljel, et liim välja ei paiskuks ja inimestele haiget ei teeks, ning samal ajal lülitada sisse jahutusvesi. Katkise toorkummi tuleks õigel ajal närida, seda ei tohi kauaks parkida. Pika parkimisaja tõttu kleepub toorkumm uuesti palliks. Tülikam on liimi uuesti lõigata ja lõhkuda.
Plastifikatsioonil pange toorkumm plastifikaatorisse ja laske sellel kukkuda otse materjalisalve läbi rulli vahemaa, ilma rulli mähkimata. Seda korratakse umbes 30 minutit ja rulli temperatuuri hoitakse alla 50 °C. Kui temperatuur on liiga kõrge, ilmneb vale plastilisuse nähtus (kui plastifitseeritud kumm on jahtunud, ilmneb taastumisnähtus). Selle nähtuse vältimiseks, mida madalam on rulli temperatuur, seda parem, ja mehaanilise nihkejõu suurenemine soodustab kummi makromolekulide lagunemist, et saavutada plastifitseeriv efekt.
Esimese kümne minuti jooksul pärast närimise algust on loodusliku kummi närimisefekt väga ilmne. Aja jooksul plastilisuse suurenemine aeglustub. Kui segamine sel hetkel peatatakse, kajastub see segamise käigus kiiresti: plastmassist ei ole lihtne rulli mähkida, isegi kui rull on mähitud, pind ei ole sile ja pulbrit ei saa lisada. Sel ajal tuleks plastifitseeritud kummi uuesti vedeldada ja plastifitseerida. kuni saavutatakse rahuldav tulemus.
Eeltoodud olukorrast, hoolimata aja pidevast pikenemisest, ei ole loodusliku kautšuki plastilisuse suurenemine nii märkimisväärne kui esimese kümne minutiga. Kuid see ei tähenda, et piisab vaid kümneminutilisest plastifikatsioonist. Vastupidi, hilisem plastifitseerimine on vajalik. Vastasel juhul suureneb segamise ajal töömahukus ja pikeneb segamisaeg ning segatud kummi kvaliteeti ei saa garanteerida.
Plastifikatsiooni taset ja selle kvaliteeti saavad opereerimiskogemusega inimesed palja silmaga jälgida. Plastifitseeritud toorkummi pind on sile ja läbipaistev. Sel ajal on toorkumm põhimõtteliselt saavutanud oma plastilisuse. Kui te pole kogenematu, võite ka rulli vahekaugust (2–3 mm) lõdvendada, et see esirulli ümber mähkida. Kui toorkummi pind ei ole sile, tähendab see, et närimisest ei piisa. Kui pind on sile, tähendab see, et närimine on hea. Muidugi, kui plastifikatsioonist ei piisa, tuleb seda uuesti plastifitseerida, kuni saavutatakse rahuldav plastifitseeriv efekt.
Plastifitseeritud toorkummi rullimise kaugust vähendatakse alumise lehe jaoks 2–3 mm-ni. Kile pikkus on 80 cm, laius 40 cm ja paksus 0,4 cm. Jahutage loomulikult ja kasutage seejärel kaitsevahendit. Vajaliku segatud kummikoguse kaalumiseks võite kaalu abil ka otse kaaluda. Plastifitseeritud toorkummi kasutatakse tavaliselt pärast 8-tunnist seismist.
Nitriilkummi, siin viitab peamiselt kõvale nitriilkummile, Mooney esialgne viskoossus on 90–120 ning plastilisus ja protsessi jõudlus on äärmiselt halb. Kui seda ei närita, ei saa segamist läbi viia. Selle toorkummil on plastifitseerimisel kõrge sitkus ja kõrge soojuse teke, seega on plastifitseerimine eriti keeruline. Võrreldes loodusliku kautšukiga on nitriilkummi plastifitseerimistemperatuur madalam kui looduslikul kummil (umbes 40 °C) ja kandevõime on umbes 15 kg väiksem (70% looduslikust kautšukist). Kui nitriilkummi akrüülnitriili sisaldus suureneb, muutub segamine lihtsamaks. Tavalistes tingimustes saab nitriil-26, nitriil-40, neid vormitoodetes kasutatavaid nitriilkummi segusid plastifitseerida umbes 40 minuti jooksul. Erinõuetega nitriilkummi tuleb rahuldava plastilisuse saavutamiseks läbida mitmeastmeline närimine. Nitriil-18 puhul on pärast närimisperioodi plastilisus vaid umbes 0,18, mis on kummitoodete jaoks liiga madal ja tuleb läbi viia mitmeastmeline närimine. Pärast 35-minutilist plastifitseerimist on nitriilkummi-18 plastilisus umbes 0,23, mis põhimõtteliselt vastab töötlemisnõuetele.
Nitriilkummi plastifitseerimise ja loodusliku kautšuki plastifitseerimise meetodid on põhimõtteliselt samad. Tavaliselt kasutatakse madala temperatuuriga õhukese läbipääsu meetodit ja segmenteeritud plastifitseerimise meetodit. Plastifitseeritud toorkummi pind on sile ja läikiv ning peale mähkimist pole pinnal suuri ega väikseid auke.
Plastifikatsiooniprotsessis on palju tegureid, mis mõjutavad toorkummi plastifitseerivat toimet. Kuid konkreetsete operaatorite jaoks pole see midagi muud kui temperatuuri, rullimiskauguse, aja, kummi kandevõime ja kummisegamismasina tööoskuse mõju.
Praktika on tõestanud, et mida madalam on rulli temperatuur, seda parem on plastifitseeriv toime. Kuid tegelikus töös piiravad rulli jahutamist mitmed objektiivsed põhjused ja soovitud efekti pole võimalik täielikult saavutada. Seetõttu kasutatakse selle puuduste korvamiseks sageli segmenteeritud plastifitseerimise meetodit. Külma õhu tsirkulatsiooni ronimisraami seadet saab kasutada ka kile jahutamise kiirendamiseks ja plastifitseeriva efekti parandamiseks.
Mida väiksem on rullimise kaugus, seda parem on plastifitseeriv efekt. Toorkumm lastakse läbi rullide väikese rullimiskaugusega. Ühest küljest on toorkummi lõikejõud suur, mis paneb kummi makromolekulid kiiresti lagunema; teisest küljest, mida õhem on kile, seda kiirem on soojuse hajumine. Sellest on plastifikatsiooniefektile palju kasu. Oleme teinud võrdleva testi. Võrreldes rulli kaugusega 0,5 mm ja rulli kaugusega 1 mm, mida suurem on rulli kaugus, seda pikem on plastifitseerimisaeg, umbes 10 minutit. Ja plastifitseerimise kvaliteet ilma väikese rullimiskauguseta on hea.
Samamoodi mõjutab laaditud liimi kogus otseselt ka toorkummi plastifitseerivat toimet. Võib ette kujutada, et toorkumm koos suure koguse liimiga läbib pilu pikka aega. Sama plastifitseerimisaja jooksul on plastifitseeriv efekt väikese liimikoguse korral parem kui suure koguse liimiga. Mõned operaatorid on plastifitseerimisel kiiruse ahned ja liimi kogus on palju suurem kui etteantud nõuded, mis on väga vale. Kui liimi kogus on liiga palju, siis esiteks seadmed ei kannata seda. Ülekoormustöö korral on see väga lihtne "komistada" ja suurendab ka seadmete kahjustamise ohtu; pole ka hea. Seetõttu sõltub laaditava liimi kogus seadmest ja liimi tüübist ning laaditava liimi kogust ei saa meelevaldselt suurendada. Üldiselt on sünteetilise kautšuki laadimiskogus umbes 20% väiksem kui looduslikul kummil.
Mõned sünteetilised kummid on sünteesi ajal ebastabiilsed ja iga kummitüki kvaliteet on väga erinev. Operatsioonikogemusega inimene näeb ühe pilguga, millise kummitüki plastifitseerimiseks kulub suhteliselt vähe aega ja millise kummitüki plastifitseerimiseks kulub kauem aega. Kogenud operaatorid pööravad plastimisel sageli vähem tähelepanu aja mõistele ja tuginevad plastifikatsiooni mõjule. Halva kvaliteediga toorkummi puhul on plastifitseerimisaeg sageli etteantud ajast pikem. Meil on vähem küps kogemus. Võttes näiteks nitriil-26, siis kui toorkummiplokk on must, siis on kummi lihtne närida. Kui toorkumm on valkjas, ei ole seda lihtne närida. Mis puudutab seda, kas akrüülnitriili sisaldus ülaltoodud kahes plokis on erinev? Või muid probleeme sünteesi ajal, me pole sellega seoses ühtegi testi teinud, nii et me ei saa teha ennatlikke järeldusi. Närimise ajal tunneb valkjas toorkumm vaid, et "niiskus" on suur ning toorkummil on raske rullivahest läbi pääseda, mis pikendab segamisaega. Kui kasutada sama segamisaega, ei ole kummisegu kvaliteet kindlasti hea. Kodumaisel EPDM-kummil on ka ülaltoodud probleemid. Musta toorkummiga on rulli segamise ajal kerge mähkida ja valge toorkummiga on rulli keeramine keerulisem. Mõne toorkummi puhul kulub rulli keeramiseks umbes 20 minutit ja segamisaeg pikeneb nähtamatult.
2. Kummi segamine
Segamine on kummi töötlemise üks olulisemaid ja keerukamaid etappe. See on ka üks kõige altimaid kvaliteedikõikumisi. Kummisegu kvaliteet mõjutab otseselt toote kvaliteeti. Seetõttu on väga oluline kummi segamine korralikult ära teha.
Kuidas kummisegajana hästi kummi segada? Arvan, et lisaks iga kummiliigi kohta vajalike teadmiste (nt segamisomadused ja doseerimisjärjestus) rangele omandamisele on vaja kõvasti tööd teha, kõvasti mõelda ja kummi südamega segada. Ainult nii on kvalifitseeritud kummisulatuskoda.
Segatud kummi kvaliteedi tagamiseks segamisprotsessi ajal tuleks järgida järgmisi punkte:
x
2. Segamine peaks toimuma rangelt kooskõlas segamisprotsessi eeskirjade ja söötmisjärjekorraga.
3. Segamisaega tuleks rangelt kontrollida ja aeg ei tohiks olla liiga pikk ega liiga lühike. Ainult nii on võimalik tagada segakummi plastilisus.
4. Ärge visake ära suures koguses tahma ja täiteaineid oma äranägemise järgi ning kasutage need kindlasti ära. Ja puhastage salv.
Muidugi on liitkummi kvaliteeti mõjutavad paljud tegurid. Konkreetseteks ilminguteks on aga visuaalselt jälgitav seguaine ebaühtlane hajumine, härmatis, kõrbemine jne.
Seguaine ebaühtlane dispersioon Lisaks kummisegu pinnal olevatele seguaine osakestele lõigatakse noaga läbi kile, samuti on kummisegu ristlõikel erineva suurusega seguaine osakesi. Segu segatakse ühtlaseks ja osa on sile. Kui seguaine ebaühtlase hajumise nähtust ei saa pärast korduvat rafineerimist lahendada, rullkumm lammutatakse. Seetõttu peab kummisegisti töö ajal rangelt järgima protsessi eeskirju ning aeg-ajalt võtma kilet rulli mõlemast otsast ja keskelt, et jälgida, kas seguaine on ühtlaselt hajutatud.
Härmatis, kui see ei ole valemi konstruktsiooni probleem, siis on selle põhjuseks vale doseerimisjärjekord segamisprotsessi ajal või segamisaine ebaühtlane segunemine ja aglomeratsioon. Seetõttu on selliste nähtuste vältimiseks vaja segamisprotsessi rangelt kontrollida.
Põletus on segamisprotsessi üks olulisemaid probleeme. Pärast kummimaterjali kõrbemist on pinnal või siseosas elastseid kuumtöödeldud kummiosakesi. Kui kõrbemine on väike, saab selle lahendada õhukese läbipääsu meetodil. Kui kõrbemine on tõsine, läheb kummimaterjal vanarauaks. Protsessi tegurite vaatenurgast mõjutab kummisegu kõrbemist peamiselt temperatuur. Kui kummisegu temperatuur on liiga kõrge, reageerivad toorkumm, vulkaniseeriv aine ja kiirendi segamisprotsessi käigus, st kõrbevad. Tavaolukorras, kui kummi kogus segamisel on liiga suur ja rulli temperatuur liiga kõrge, tõuseb kummi temperatuur, mille tulemuseks on kõrbemine. Muidugi, kui söötmisjärjekord pole õige, põhjustab vulkaniseeriva aine ja kiirendi samaaegne lisamine kergesti ka kõrbemist.
Kõvaduse kõikumine on samuti oluline ühendi kvaliteeti mõjutav tegur. Sama kõvadusega ühendeid segatakse sageli erineva kõvadusega ja mõned on üksteisest isegi kaugel. Selle põhjuseks on peamiselt kummisegu ebaühtlane segunemine ja seguaine halb dispersioon. Samas põhjustab vähem või rohkem tahma lisamine ka kummisegu kõvaduse kõikumisi. Teisest küljest põhjustab seguaine ebatäpne kaalumine ka kummisegu kõvaduse kõikumisi. Nagu näiteks vulkaniseeriva aine ja kiirendaja tahma lisamine, suureneb kummisegu kõvadus. Pehmendajat ja toorkummi kaalutakse rohkem ning tahma on vähem ning kummisegu kõvadus väheneb. Kui segamisaeg on liiga pikk, väheneb kummisegu kõvadus. Kui segamisaeg on liiga lühike, siis segu kõveneb. Seetõttu ei tohiks segamisaeg olla liiga pikk ega liiga lühike. Kui segamine on liiga pikk, väheneb lisaks kummi kõvaduse vähenemisele ka kummi tõmbetugevus, suureneb purunemispikenemine ja väheneb vananemiskindlus. Samas suurendab see ka operaatorite töömahukust ja kulutab energiat.
Seetõttu peab segamine suutma kummisegus erinevaid seguaineid täielikult dispergeerida ning tagada nõutavad füüsikalised ja mehaanilised omadused ning nõuded kalandrile, ekstrusioonile ja muudele protsessitoimingutele.
Kvalifitseeritud kummisegistina ei ole mitte ainult tugev vastutustunne, vaid ta peab tundma ka erinevaid toorkummi ja tooraineid. See tähendab, et mitte ainult mõista nende funktsioone ja omadusi, vaid ka nende nimesid ilma siltideta täpselt nimetada, eriti sarnase välimusega ühendite puhul. Näiteks magneesiumoksiid, lämmastikoksiid ja kaltsiumhüdroksiid, kõrge kulumiskindlusega tahm, kiire ekstrusiooniga tahm ja pooltugevdatud tahm, samuti kodumaine nitriil-18, nitriil-26, nitriil-40 ja nii edasi.
Kummi segamine. Enamikus üksustes ja tehastes kasutatakse avatud kummisegisteid. Selle suurim omadus on see, et sellel on suur paindlikkus ja liikuvus ning see sobib eriti hästi sagedaste kummivariantide, kõvakummi, käsnkummi jms segamiseks.
Lahtise veskiga segamisel on doseerimise järjekord eriti oluline. Tavaolukorras asetatakse toorkumm surveratta ühte otsa mööda rullivahesse ja rullide vahekaugust reguleeritakse umbes 2 mm (näiteks 14-tolline kummisegisti) ja rullitakse 5 minutit. Toorliimast vormitakse sile ja tühikuteta kile, mis mähitakse esirulli peale ja rullile on kogunenud teatud kogus liimi. Kogunenud kumm moodustab umbes 1/4 kogu toorkummi kogusest ning seejärel lisatakse vananemisvastaseid aineid ja kiirendajaid ning kummi tampitakse mitu korda. Selle eesmärk on muuta antioksüdant ja kiirendi liimis ühtlaselt hajutatud. Samal ajal võib antioksüdandi esmakordne lisamine vältida termilise vananemise nähtust, mis tekib kummi kõrge temperatuuriga segamisel. Ja mõnel kiirendil on kummisegule plastifitseeriv toime. Seejärel lisatakse tsinkoksiid. Tahma lisamisel tuleks alguses lisada väga väike kogus, sest mõned toorkummid tulevad rullilt maha kohe, kui tahma lisada. Kui on märke maharullimisest, lõpetage tahma lisamine ja seejärel lisage must, kui kumm on uuesti sujuvalt ümber rulli keeratud. Tahma lisamiseks on palju võimalusi. Peamiselt hõlmavad järgmist: 1. Lisage tahma kogu rulli tööpikkuses; 2. Lisa rulli keskele tahma; 3. Lisage see deflektori ühe otsa lähedale. Minu arvates on eelistatud kaks viimast tahma lisamise meetodit, st rullilt eemaldatakse ainult osa gumieemaldust ja kogu rulli eemaldamine on võimatu. Pärast kummisegu rullilt mahavõtmist pressitakse tahm kergesti helvesteks ning pärast uuesti rullimist ei ole seda lihtne hajutada. Eriti kõvakummi sõtkumisel pressitakse väävel helvesteks, mida on eriti raske kummis hajutada. Ei viimistlemine ega õhuke läbimine ei saa muuta kollast "tasku" kohta, mis filmis on. Lühidalt, tahma lisamisel lisage vähem ja sagedamini. Ära võta vaevaks kogu tahma rullile valada. Tahma lisamise algstaadium on kiireim aeg "söömiseks". Ärge lisage praegu pehmendajat. Peale poole tahma lisamist lisa pool pehmendajat, mis võib “söötmist” kiirendada. Teine pool pehmendajast lisatakse ülejäänud tahmaga. Pulbri lisamise käigus tuleks rulliku kaugust järk-järgult lõdvendada, et hoida kummi sobivas vahemikus, nii et pulber siseneks loomulikult kummi ja saaks kummiga maksimaalselt seguneda. Selles etapis on rangelt keelatud nuga lõigata, et mitte mõjutada kummisegu kvaliteeti. Kui pehmendajat on liiga palju, võib tahma ja pehmendajat lisada ka pasta kujul. Steariinhapet ei tohi lisada liiga vara, seda on kerge tekitada maharullumist, kõige parem on seda lisada siis, kui rullis on veel tahma ja vulkaniseerivat ainet tuleks lisada ka hiljem. Mõned vulkaniseerivad ained lisatakse ka siis, kui rullil on veel veidi tahma. Näiteks vulkaniseeriv aine DCP. Kui kogu tahm on ära söödud, siis DCP kuumutatakse ja sulatatakse vedelikuks, mis kukub alusele. Sel viisil väheneb vulkaniseerivate ainete arv ühendis. Selle tulemusena muutub kummisegu kvaliteet ja see põhjustab tõenäoliselt alaküpsetatud vulkaniseerumist. Seetõttu tuleks vulkaniseerivat ainet lisada sobival ajal, olenevalt sordist. Pärast igasuguste seguainete lisamist tuleb kummisegu ühtlaseks segunemiseks edasi keerata. Tavaliselt on "kaheksa nuga", "kolmnurkne kott", "rullimine", "õhukesed tangid" ja muud treimisviisid.
"Kaheksa nuga" on lõikenoad 45° nurga all piki rulli paralleelset suunda, neli korda mõlemal küljel. Ülejäänud liim keeratakse 90° ja lisatakse rullikule. Eesmärk on kummimaterjali rullimine vertikaal- ja horisontaalsuunas, mis soodustab ühtlast segunemist. "Kolmnurkkott" on kilekott, millest rulli jõul tehakse kolmnurk. "Vellimine" tähendab ühe käega noa lõikamist, teise käega kummimaterjali rullimist silindriks ja seejärel rulli panemist. Selle eesmärk on kummisegu ühtlaselt segada. Kuid "kolmnurkne kott" ja "rullimine" ei soodusta kummimaterjali soojuse hajumist, mis põhjustab kergesti kõrbemist, ja on töömahukas, seega ei tohiks neid kahte meetodit toetada. Pööramisaeg 5 kuni 6 minutit.
Pärast kummisegu sulatamist on vaja kummisegu vedeldada. Praktika on tõestanud, et liitaine õhuke eraldusvõime on seguaine dispergeerimiseks ühendis väga tõhus. Õhukese läbikäigu meetod on reguleerida rulli kaugus 0,1-0,5 mm, asetada kummimaterjal rulli ja lasta sellel loomulikult söötmisalusele kukkuda. Pärast kukkumist keerake kummimaterjali ülemisel rullikul 90°. Seda korratakse 5 kuni 6 korda. Kui kummimaterjali temperatuur on liiga kõrge, peatage õhuke käik ja oodake enne lahjendamist, kuni kummimaterjal jahtub, et vältida kummimaterjali kõrbemist.
x
Segamisprotsessis tuleks rulli kaugust rangelt kontrollida. Erinevate toorkummi segamiseks ja erinevate kõvadusega ühendite segamiseks vajalik temperatuur on erinev, seega tuleks rulli temperatuuri meisterdada vastavalt konkreetsele olukorrale.
Mõnel kummisegamise töötajal on kaks valet ideed: 1. Nad arvavad, et mida pikem on segamisaeg, seda kõrgem on kummi kvaliteet. Eespool kirjeldatud põhjustel see praktikas nii ei ole. 2. Arvatakse, et mida kiiremini lisatakse rulli kohale kogunenud liimikogus, seda suurem on segamiskiirus. Tegelikult, kui rullide vahele pole kogunenud liimi või kogunenud liimi on liiga vähe, pressitakse pulber kergesti helvesteks ja kukub söödaalusele. Nii tuleb lisaks segakummi kvaliteedi mõjutamisele ka söödaalus uuesti puhastada. Rullide vahele lisatakse langev pulber, mida korratakse mitu korda, mis pikendab oluliselt segamisaega ja suurendab töömahukust. Muidugi, kui liimi koguneb liiga palju, siis pulbri segamiskiirus aeglustub. On näha, et liimi liiga palju või liiga vähe kogunemist on segamiseks ebasoodne. Seetõttu peab rullide vahele segamise ajal jääma teatud kogus liimi. Sõtkumise käigus pressitakse pulber ühelt poolt mehaanilise jõu toimel liimi sisse. Selle tulemusena lüheneb segamisaeg, väheneb töömahukus ja kummisegu kvaliteet on hea.

Loodan, et ülaltoodud kaks punkti tõmbavad kummi rafineerimisega tegelevate töötajate tähelepanu.